VBA simulation estimation

[Johnny]

Hello tout le monde après un petit mois de vacances Eh bien il faut bien reprendre un jour

J’espère que votre été s’est bien passé et que vous n’ayez pas eu d’impact avec tout ce qu’on a pu voir aux infos en termes d’intempéries.

J’ai créé un peu en miniature un petit semblant de ce que je suis en train d’effectuer et j’aurais besoin de votre aide

Dans la feuille Rack si ont click sur le plus gros bouton le point vert va effectuer une tour correspondant au coordonner dans la feuille « Segment ».

Dans cette feuille de la colonne L a P , j’avais pour idée de mettre plusieurs formes 2Collaborateur en faisant le parcours.

dans ma vision finale j’ai pour objectif de simuler des commandes avec les produits disponibles dans la feuille « produit »

Que je puisse attribuez une commande à chaque forme correspondant à un collaborateur que quand je lance la macro les points s’arrêtent aux emplacements où il y a le produit , jusqu’à la fin de la boucle.

L’idée est de savoir combien de sacs et de boxe je devrais utiliser pour cette commande et estimé le temps.

Pour que ensuite je puisse réfléchir à la création d’un nouveau code pour un placement plus productif des produits dans les rayons.

je ne parvien pas a lancer plusieur forme en meme temps

Merci pour votre aider au plaisir
Johnny

TestForm.xlsm (81,5 Ko)

[FFO]

Salut Johnny

Comment te portes tu ???
Bien longtemps sans aucune nouvelle et te voilà prêt au combat !!!
Ravi de te retrouver
J’ai étudié non sans mal ton fichier et le petit rond qui vadrouille
Je n’ai pas trop compris le but recherché j’ai tu sais un cerveau pas très souple qui a donc besoin de beaucoup de repère pour fonctionner
J’ai réalisé une adaptation dessus
Ainsi quand tu cliques sur le bouton ce n’est pas un rond qui se promène mais deux qui se tiennent la main pour évoluer ensemble
Testes et dis moi c’est peut être une bonne approche pour ton attente
Regardes le code et son évolution que j’ai intégré pour arriver à ce résultat et de t’en inspirer pour ton besoin
Fais moi un retour

TestForm.xlsm (80,1 Ko)

[Cow18]

un couloir, c’est circulation à double sens ? Càd, on peut revenir sur ses pas (et peut-être gêner une autre personne qui collectionne aussi des boîtes ?) ou doit on faire le tour, même si cela n’est pas nécessaire ?

[Cow18]

Pacman !!! La macro est sous votre bouton.
Part 1 = order-picking avec 2
Part 2 = order-picking tout seul, 25 positions aléatoires, route à optimaliser …
TestForm.xlsm (125,2 Ko)

[Johnny]

Bonjour FFO ,

je suis aussi extrêmement ravi de te lire aussi😊

Effectivement sur ces 3 dernières semaines , j’ai eux la chance de pouvoir partir en vacances et voir un peu du pays un peu dur dur la reprise

et toi as-tu passé un bel été ?

Je te remercie pour ton retour ça fait du bien de te retrouver

je suis désolé j’étais presque convaincu que les fichiers étaient plus fluides. Lol

Je vois il suffit de rajouter une ligne pour une création d’une 2e forme mais l’idée était de pouvoir les faire partir intervalle irrégulier.

Je pense que cow à apporter une vision supplémentaire de rendre encore la possibilité d’exceller

Avec autant de ressources sur le forum je crois que nous allons encore créer quelque chose de précieux

[Johnny]

Bonjour Cow.

Merci beaucoup pour ton retour

non tu as très bien compris on part bien d’un point A a un point Z seulement et à des moments dans la zone où il y a une double direction ( Aller-retour dans le segment) et segments sont très petits.

Je suis en train d’essayer de comprendre la logique mise en place.

L’idée est bien ça que pour que chaque zone je puisse simuler peut-être dans une nouvelle feuille des commandes, la moyenne du temps picking. dans la prochaine etape rajouter la moyenne du temps de picking , la mesure des box et sac et la mesure des produit . ouh là il est pas 6 h et mon cerveau s’emballe.

Comment peut-on forcer pour qu’il suive le chemin picking ?

[Johnny]

J’ai ajouté une feuille « Order » pour la simulation de commande.

Le point de référence, c’est-à-dire l’ID du produit, trouve sa position dans la feuille « Produit ».

Dans cette feuille, on retrouve les dimensions des produits, l’ID et l’emplacement.

Les sacs ont les dimensions suivantes : L=32, l=17, H=37.5.

L’objectif est d’avoir une moyenne de picking de 12 secondes entre chaque pick.

Selon vous, est-ce que les données sont suffisamment structurées pour, au final, déterminer le nombre de sacs et le temps nécessaire pour préparer la commande ?

Merci pour l’aide.

TestForm (3) de travaille.xlsm (104,2 Ko)

[Cow18]

ce que vous demandez, ce n’est pas facile, il y a des bibliotheques là-dessus
Pour le moment, je n’ai aucun idée concernant le temps, ma vitesse est pour le moment 200 points/sec et un « pick » est 2.5 sec. Ce sont des paramètres à règler … .
Concernant le poids et la volume, les limites c’est combien ? Le poids, c’est facile, mais cumuler les volumes est dangeureux …
Votre fichier, mais certains positions GPS sont encore inconnu.
TestForm (3) de travaille.xlsm (144,2 Ko)
Le bouton fait les 4 « picks » pour le moment

[Johnny]

oui le defis es trés ambitieux.

Mais a ce jours les outils d’optimisation sont pas trés éfficace je suis sure une fois le projet fini que cela aidera beaucoup nos chefs de dépots et nos collegue a moin marche

Merci pour votre retour.

Malheureusement, mon entreprise ne me permet pas d’utiliser ActiveX .

J’ai essayé de le modifier pour passer par une autre méthode, mais je n’y arrive pas .

Quand vous dites qu’il manque des positions GPS, cela signifie-t-il que vous cherchez à partir de la localisation du produit pour renvoyer les positions GPS du produit ?

La limite pour les produits est qu’ils ne peuvent pas dépasser la capacité du sac.

Après, la limite des poids concerne les boxes ; nous n’avons plus ce problème car les produits lourds sont dans une zone bien spécifique.

Merci pour votre aide,

Johnny

[Cow18]

on commence avec quelque généralités

• supposons que un couloir a 100 positions, alors le produits qui représentent 80% du volume ou du poids ou des transactions se trouvent dans la partie droite les derniers 20 positions de tous les couloirs. Et le Top-10 n’est pas dans le même couloir pour éviter des collisions entre vos personnes « pickers ».
• si c’est possible d’ajouter un passage supplémentaire à la position 21, cela aidera à éviter des collisions et de minimaliser les distances. (dans votre image, j’ai ajouté un icon dans ces positions possibles.
• pour les produits « exotiques » (rare),on peut appliquer un système différent, une personne qui ne fait que cela ou … .
• vos personnes, il « pickent » avec des transpallets motorisés ? Autrement, on prend les produits les plus lourd ou volumineux comme dernier
• etc

Maintenant, mon programma n’est pas malin, il parcourt le magasin de haut en bas. Le seul truc malin, c’est qu’il sait reculer quand il n’y a plus rien dans un couloir.

Je n’ai pas encore fait quelque chose en plus, normallement cela commence avec le limite de poids est 50 kg et en volume, c’est 100 litres, donc ce « pick » doit se faire en 2 fois et alors on le fait comme çà …

La forme activeX est remplacé par une forme qu’on peut choisir là, donc vous pouvez le remplacer par un carré ou rectangle. (modifier l’hauteur de la police).
TestForm (3) de travaille.xlsm (142,6 Ko)

[Johnny]

Merci infiniment pour votre aide et vos efforts.

Vous me semble pas étrange a la logistique

Je me permet une question , je suis sur la natel et peux pas pour le moment regarde.

Mais es que vos traitements respect le chemin de picking ( segment) ?

Nous avions fait la premier etape pour le creaction du olan de depot.

Les segments sont cree je pourrai adapte tout cela au fichiers principale et il pourra prendre en compte les zones 1,2,3 et le segment ?

Zone 1 segment 1,2,3 ect
Zone 2 segment 1,2,3 ect ?

Nous pickons manuellement notre dispositif et concu avec les scaners pour trouve ou es le produits comme suit.

100A154 , 101C204

1 numero de zone
0 reste zero
0 dans le secteur 0 de la zone
A l’etagere dans la secteur zero
1 premiere etage de letagere
5 peux etre que 5 ou 0 5=etagere de gauche 0 = etagere de droite.
4 la position du produit dans letage

Pour cette exemple :

Le produit ce trouve dans la zone 1 au secteur 0 , sur letagere A a gauche et premier etage 4eme produit.

Dans le deuxieme le produit ce trouver dans la zone 1 , secteur 1 , letrre C deuxime etage a droite a la 4eme position

Pour simplier et savoir ou ce trouve la produit dans la simulation jai juste note 100A5 pour retrouve letagere dans le chemin de picking.

Cest pourquoi ont retrouve

100A0
100A5

Les etagere sont forcement en face.

Je pense part la suite faire une correspondance avec L ID product qu’il trouve sont numero de pisition avec cette correspondance.

Pour ensuite prendre des anciennes commande et essayer de faire une estimations de placement plus optimale.

Les regles logistique sont au mieux respect avec ABC XYZ.

Nous avons un projet de changement de placemznt etagere dou l’objectif de cette creation.

De plus je voudrai me servir de cette outil pour mieux gere les periodes , les offres , les tendances.

Jespere que cela pour vous apportez une vison generale

Merci de votre accompagnement a demain belle soiree

[Johnny]

Hello Cow.

C’est vraiment bien, merci.

Est-ce que je peux maintenant ajouter la classification des produits en catégories A, B et C, afin qu’Excel puisse me faire des propositions de placement de produits plus justes ?

Par exemple, si un produit est devenu un produit de catégorie C, puis-je trouver un produit de catégorie A à placer en catégorie C pour qu’il nous signaler la position ?

Merci et trés bonne journée
Johnny

[Cow18]

je ne comprend pas la situation. Donc les A, B, C sont un autre « Pick », il faut les faire en 3 fois ?
Pour le moment, Vous avez vos 3 colonnes A:C de « Order », on recherche les données bleu et vertes dans les autres feuilles, donc les coordinates GPS viennent de la feuille « …GPS » et là, j’ai ajouté quelque lignes en orange, pour éviter des erreurs dans ce tableau. Je ne savais pas le plan de votre magasin, donc pour moi, les coordinates Y arrondi aux multiples de 10, c’est chaque fois un nouveau couloir, donc dans la gamme de 300 à 900, ça fait presque 60 couloirs
La méthode est alors de parcourir ce magasin de droite à gauche / gauche à droite et de haut en bas, comme un serpent, avec 1 truc, si la distance est trop, on peut reculer et choisir le couloir suivant, au lieu de faire ce détour.
Donc ce n’est pas du tout malin.
Je suppose qu’un couloir a 2 positions Y, une gauche et une droite, non ?

Est-ce que vous savez me donner un exemple (10 positions) dans la feuille « Order » en plusieurs zones et une esquisse du plan d’étage et de la façon dont vous devriez marcher.

Ici, ma dernière version, je n’ai pas changé grand chose, juste le Textbox, type ActiveX, qui est maintenant un rectangle avec plus d’information.
TestForm (3) de travaille.xlsm (143,2 Ko)

[Johnny]

Merci du retour.

Pour peut-être vous offrir plus de visuel, je pense que ce que vous appelez « couloir » est pour moi le chemin de picking dans la zone.

J’ai rajouté un onglet « Chemin de Picking » avec son numéro de zone, colonne « I » pour le début de la zone, et colonne « J » pour la fin de la zone. Son premier segment, puis son deuxième, son troisième et son dernier.

J’ai simplifié l’exemple, mais le principe pour chaque zone est le même.

Pour vous donner un exemple, dans la feuille « Produit », j’ai ajouté la position actuelle du produit ; l’indice de vente détermine si le produit doit changer de place.

Les premiers étages sont de catégorie C car nos collègues doivent se baisser et cela prend plus de temps, et en haut des étagères,

Catégorie B pour les étages en dessous des C, et Catégorie A pour les étages où il suffit de tendre la main. L’idée finale est de pouvoir avoir des propositions de placement des produits. Par exemple, une commande pickée en 1 min 30 avec les produits placés différemment pourrait être pickée en 1 min 20. À l’échelle de 60 personnes, on pourrait augmenter nos capacités de réception de commandes.

Ou peut-être que je fais fausse route sur la méthode d’optimisation. Je souhaite que chaque leader puisse avoir les plans de zones et que, automatiquement, il puisse avoir des alertes sur les placements de produits.

J’espère que vous me suivez dans mon raisonnement.

TestForm (3) de travaille (2).xlsm (139,8 Ko)

[Cow18]

je vous suis, mais pour le moment, il n’ a pas encore des problèmes à résoudre pour moi, je suppose.

[Johnny]

Hello,

Ou waouh ça va faire 2 jours que je suis sur le fichier mais que j’essaye de reprendre votre proposition est mise en place mais là le level et pour moi très haut

C’est volontiers que je fais appel à votre aide

j’ai recréé un fichier avec un plan de dépôt fictif et 2 zones la structure de mon fichier principal est exactement la même mais avec 8 zones.

Dans la feuille « Rack » le plan
Dans la feuille « Position GPS » , les coordonnées des étagères
Dans la feuille « Segment » les chemins de picking

Colonne A , la zone
Colonne B le sens des chemins «( 1,2,3,4…… )
Colonne de C a F les coordonnées des chemins
Colonne G ( pas déterminer)
Colonne H si c’est un segment double Direction, pourquoi en double direction :

Colonne I le départ de chemin de Zone et colonne J la fin du tour ( avec Vrai ou Faux.)

Dans la feuille « News Produit », le produit à placer avec la dimension des TU,

Une étagère a un volume de 63.8915 M2

Ce que j’aurais souhaité dans un premier temps c’est que je puisse si je change le sens d’un tour avec Vrai ou faux dans la feuille « Segment » d’une zone un algorithme qui va renommer les étagères dans cette suite logique.

Zone2 : Premier étagère 200A0 pour celle de droite
200A5 celle de gauche
201A0 pour la suivent
201A5
201B0
201B5 ainsi de suite de façon qu’on puisse savoir quelle étagère se trouve dans quel segment.

Une fois cette étape qu’on puisse estimez grâce aux mesures Produit et à la capacité si on doit rangés en long ou en large.

Pouvoir donner un ordre de rangement en fonction des familles et des produits les plus lourds

et quand c’est dépassé le volume d’étage ca passe a la suite en respect le sens.

Et je me dis que peut-être comme ça dans l’onglet proposition on puisse avoir en résultat le nom de l’étagère les potentiels produits dans quel segment et à quel pourcentage du segment se trouve cette étagère

Et justement après il aurait été cool une fois la proposition des produits faites de pouvoir avoir pac-man qui nous estime le temps le nombre de sacs et le nombre de box

je pense et j’ai peur que souvent je veux aller trop vite et je brûle des étapes de paramétrage

FichierdetravaillePlan.xlsm (227,9 Ko)

[Cow18]

Il ne faut pas renommer les positions quand on change de direction, cela rend les choses plus difficile. J’ai travaillé dans une salle de découpe en Allemagne et ils avaient aussi plusieurs « picking-areas » dans leur frigos. Ils avaient 2 équipes, celui du jour (petites demandes, quick pick) et celui de la nuit (grandes demandes). L’équipe du jour était plutôt limite en nombre, donc les couloirs étaient bidirectional, l’équipe de la nuit est surtout celui du jeudi était nombreux, donc à ce moment la circulation était unidirectionel. Pour ces gens, c’est mieux que les positions sont fixes et si une position est aujourd’hui des jambons et demain des saucisses, c’est pas important.
Ils sont combien, vos gens « picking », s’ils ne sont pas nombreux, il n’y a pas beaucoup de risques de collisions (= au même moment au même position, plus ou moins 1).

J’ai utilisé vos données de « News position GPS » et en cellule AA3 le couloir « droite », celui entre 503L0 et 501F5 est le « startsegment » si sa veleur est 1. Donc on peut facilement tourner la direction (pour le moment tout est unidirectionel).
Si vous êtes dans la feuille « Rack » et vous faites une raccourci CTL+Maj+T, vous voyez un ordre de 25 picks dans une direction ou l’autre.
Le début, c’est le point bleu gauche à la porte, la fin, c’est l’autre point.
Certaines positions, comme le 503L0, c’est possible de faire du picking de 3 côtés et son voisin 501A5 de 2 côtes ? Donc une nouvelle ligne verte en dessous ces positions ? Si cela est possible, la ligne avec les positions 502L0 et du 502G5 sont aussi accessible des 2 côtés ???
Ces îles au gauche, ce sont des produits de masse ou des exotiques (rare) ?

Concernant les poids, je ne sais pas vous aider, c’est trop vague. Je pense que, comme vous devez faire tout le tour pour chaque ordre, donc chaque ordre fait la même distance, de bien diviser tout pour minimaliser les collusions.
FichierdetravaillePlan.xlsm (266,7 Ko)

[Cow18]

après quelque considérations, pour moi, il ne faut pas penser en familles, cela est pour un magasin normal, où la vue, l’esthétique est important. Ici, vous voulez minimaliser l’effort de « picking ». Alors le placement des produits en familles n’est pas du tout une obligation. Dans votre magasin, il faut donc chercher le compris entre les 2.
Dans ce fichier, j’ai créé 100 ordres et la façon de les picker. Utilisez le raccourci CTRL+Maj+T et vous verrez ces 100 ordres. Ils me semblent correct.
Dans la feuille « Test_picking », les colonnes Z:AD, vous avez les données de ces ordres. Si on veut voir cela en réel dans la feuille « Rack », c’est environ 1,5 sec par ordre, sans cela 0.5 sec par ordre, plus tard, quand je fais cela complètement en mémoire, peut-être cela sera 10 ordres/sec. De tel manière, on fait une simulation de tous les ordres d’une période (un jour, un semaine, un mois, …) en quelque secondes. Le résultat se voit dans le cadre jaune AF5:AI6. Maintenant, vous pensez à une autre manière de la route de picking ou un autre placement de vos produits. Alors, vous changez les choses nécessaires et vous lancez cette macro une 2ième fois. Si ce résultat est mieux, alors

Donc, moi, je pense qu’il faut rechercher le TOP-38 des produits (en frequence !!! et ne pas en volume/poids) et il faut les mettre dans les positions les plus accèssibles (les A’s?). (38 = ces 38 positions des 2 couloirs principaux) et puis le reste au fûr et à mesure.

Puis, dans un 2ième approximation, on peut changer certaines des ces positons, pour des raisons plus pratiques, (le poids, la volume, …)

Puis on demande des idées des personnes expérimentés à cela, ils auront des arguments très valables, pour un 3ième approximation. Et après tout cela, c’est le teste final en réalité. A partir de ce moment, le placement ne sera fixe, mais on le laisse évoluer dans le temps pour des raisons pratiques. Et de temps en temps, on refais cet exercice …
FichierdetravaillePlan.xlsm (453,9 Ko)

[Cow18]

par exemple l’ordre 54 (macro « T_Exécuter_1_Ordre »), permettez-vous de le faire d’une autre manière, plus adaptée ?

[Johnny]

Hello Cow,

Merci infiniment pour votre accompagnement.

Pourriez-vous m’aider à comprendre votre proposition ?

Nous possédons dans l’entrepôt 8 zones pour 12 500 produits.

Nous classons les produits par zone, les plus lourds au début et les plus légers à la fin, pour éviter les casses et optimiser le picking, tout en économisant sur le nombre de boîtes à envoyer au transporteur, ce qui nous coûte très cher.

Je comprends que le changement des noms peut être difficile si l’on change le sens de circulation dans les zones.

Mais c’est une action importante pour suivre la suite logique déjà mise en place part L’It.

Je ne vois pas la feuille « Test_Picking » .

Je pense comprendre votre approche et elle offre une vision supplémentaire, mais pour le moment, j’ai du mal à avoir une visibilité claire.

Je vais étudier le fichier et mettre en place vos suggestions avec un immense intérêt .

Quand vous parlez d’« ordres, » pensez-vous à l’ordre de placement ?

J’adore l’idée du « top produit », il serait bon de pousser la réflexion pour le top produit dans différentes zones.

Nous avons une zone « Sec » : conserves, épicerie.
Nous avons une zone pour les produits plus volumineux : vin, lait, etc.
Nous avons une zone pour le frais : viande, charcuterie, etc.
Nous avons une zone « Fruits et Légumes. »
Une zone « Congélateur. »
Une zone « Lourds » : packs de Coca, eau, etc.
Une zone pour les produits sensibles : parfum, rasoirs, etc., de petit volume.

Les autres zones sont dédiées à l’arrivage des marchandises et à l’expédition.

Pour le moment, j’ai du mal à suivre votre approche des différentes étapes, et je suis vraiment désolé .

Le placement des étagères dans le segment est vraiment excellent.

Je suis tellement motivé, merci de m’accompagner.