Bonjour à tous les professionnels Excel 
Je vous sollicite aujourd’hui pour un soucis bien particulier !
Le contexte le voici :
Je travaille dans les granulats, parmit les granulats il y a ce qu’on appelle des coupures qui correspondent aux différentes dimensions de granulats (0/20= de 0 à 20mm, 20/40= de 20 à 40mm…). Ces coupures sont produites sur une installation de traitement grâce à des scalpeurs, des concasseurs… Il existe différentes manières de régler l’installation en fonction de ce que l’on veut produire (c’est ce que j’appelle « configuration »). Une configuration peut produire plusieurs coupures avec des débits bien spécifiques à chaque fois. Une même coupure peut être produite par différentes configurations. Il y a aussi ce qu’on appelle « sous-produits » ou « excédent », c’est ce qui est produit par l’installation mais qu’on ne veut pas.
Mon objectif est de trouver la combinaison de différentes configurations afin de :
- Répondre aux besoins (en tonne)
- Avoir le moins d’excédents (en tonne)
- Avoir le moins d’heure de fonctionnement (en fonction des débits)
Je vais moi-même paramétrer les différentes configurations (ce qu’elles produisent comme coupure, les débits associés pour chaque coupure…). Il peut en avoir une dizaine.
Mon idée de base est de, choisir une première configuration qui posséde le plus de coupure de production en commun avec ce qui est indiqué dans « besoin » ET qui possède le moins d’excédent (coupures autres que celles indiquées dans besoin). Une fois cette première configuration trouvée, je regarde le temps de fonctionnement nécessaire pour arriver à a terme d’une coupure dans besoin. (Exemple dans fichier ci joint, le débit le plus élevé dans les paramètres de la config 6, c’est 0/25 avec un débit de 200 t/h, avec un besoin de 10 000 tonnes, il faut donc 50h de fonctionnement pour produire la totalité du besoin). On va donc avoir en premier lieu 50h de config 6. Le 0/25 n’étant pas la seule coupure produite dans cette configuration, en 50h et avec les débits il y a aura 1400 tonnes de 0/2, 1250 t de 4/6 et 1200 tonnes de 6/10 (parmi les coupures indiquées dans besoin) mais il y a aura aussi d’autres excédents (7500 tonnes de 0/180…).
Ensuite, une fois qu’une des coupures a été totalement produites, on remet à jour les besoins (reste à produire) en fonction de ce qui a été produit grâce à la config 6. Et on réitère la boucle afin de chercher la config qui correspond aux mieux aux besoins mis à jour « reste à produire » en reprenant les objectifs principaux (trouver la config avec le plus de coupures souhaitée et le moins d’excédent).
Et ce jusqu’à ce que les besoins arrivent à 0. On aura donc plusieurs configurations avec des heures de fonctionnements pour chacune !
J’espère que vous m’avez compris 
Voici le fichier exemple ci-joint
Classeur1.xlsm (21,5 Ko)
Si vous avez d’autres idées n’hésitez pas !
Merci bcp vous ètes au top,
M